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　　5.本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供本实用新型提出了一种针对大跨度飞轮转轴的径向轴承分布方式，以期用来解决因飞轮轴向跨度大而导致一阶临界转速过低造成的径向振动过大问题。将厚度大的飞轮体分成两个部分，有利于飞轮体热处理的均匀性。通过在两个飞轮体之间额外安装轴承的方式，提高了飞轮体转轴的径向强度。为了方便飞轮中间位置的轴承安装，设计了分段式的飞轮转轴，以及与之相配套的壳体设计方式。

　　27.本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“第一”、“第二”等并不表示零部件的重要程度，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本实用新型的保护

　　31.第一飞轮4与转轴6一体成型，第二飞轮5与转轴6的连接方式为可拆卸连接。第一飞轮4与第二飞轮5之间的转轴6和第二飞轮5上均设有对应的齿状结构，齿状结构包括凸齿11和凹齿12，一个齿状结构的凸齿11插入另一个齿状结构的凹齿12；第二飞轮5与转轴6的连接方式为插齿式连接。本实用新型提供了一种双飞轮轴的组合方式，双飞轮轴能够增加飞轮储能系统储能量的同时，还有利于金属转轴6热处理的均匀性，提高了飞轮体高速旋转的稳定性。为了保证中部轴承能够安装于两个飞轮体之间，飞轮体采用分段式装配，即第一飞轮4与转轴6一体化制造，第二飞轮5与转轴6套装的方式。套装飞轮体与转轴6之间采用插齿式配合方式，凸齿11和凹齿12的齿宽比为1：1。这保证了良好的扭矩传递性和同等转动强度。

　　32.所述上轴承1和下轴承3为电磁轴承或机械轴承，中间轴承2为机械轴承。还包括电机13，电机13与转轴6连接，驱动转轴6转动。所述中间轴承2、上轴承1和下轴承3均为径向轴承，轴向承力磁轴承10为轴向轴承，轴向承力磁轴承10设置于转轴6顶端的转轴6与上壳体7之间。上、中、下三个径向轴承均采用机械轴承设计时，轴承内环与转轴6紧密配合，轴承外环与飞轮壳体配合。转轴6转动后，三个轴径向承同时工作，对大跨度的飞轮转轴6提供径向支撑力，提高转轴6的一阶临界转速，保证转轴6的设计运行转速始终在临界转速下，转轴6不会发生大的挠性弯曲。

　　33.当上轴承1和下轴承3采用电磁轴承且中间轴承2采用机械轴承时，电磁轴承与转轴6之间的间隙为a，机械轴承与转轴6之间的间隙为b，且a》b。转轴6转速较低时，转轴6处于刚性状态时，仅有上下两个电磁轴承提供径向支撑力。当转轴6转速达到一阶临界转速而发生挠性弯曲时，转轴6的中部位置弯曲程度最大，将与预先设计的中部轴承相接触，中部轴承提供一部分支撑力，保证飞轮稳定渡过一阶临界转速区。转轴6变形恢复后，中部轴承脱离工作状态。

　　底座壳体9内，再将转轴6从上往下放置在底座壳体9中，此时与转轴6一体制造的第一飞轮4摆放在底座上平面；然后将中间壳体8从上而下穿过转轴6，罩住底座上的第一飞轮4体；再将中间轴承2固定安装在转轴6和中间壳体8之间；然后将第二飞轮体5穿过转轴6安装，第二飞轮体5与一体飞轮轴实现插齿式配合，再用螺钉沿轴向紧固；最后将上轴承1和轴向承力磁轴承10安装在转轴6上部和上壳体7内，上壳体7由上而下与中间壳体8连接。