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　　在港口发展进程中，集装箱码头堆场作业的智能化协同一直是亟待突破的难点。此前，尽管单台场桥已能实现自动化操作，但在拥有24个堆区、42台场桥的“一场多桥”复杂场景下，作业过程仍高度依赖中控人员的人工监督、判断与实时调度。海量且复杂的后台数据未能得到充分可视化与整合，使得决策信息链存在延迟与盲区，制约了整体作业效率的进一步提升。开发一套能够全局统筹、智能决策的控制系统，成为推动码头生产力实现新跃升的必然选择。

　　此次上线的智能控制系统，正是针对这一核心痛点进行的靶向攻关。该公司通过动态聚合全场作业指令、水平运输循环、场桥实时状态、堆场布局与集装箱堆存等多维数据，并综合考虑设备安全间距等约束条件，以矩阵运算实时生成最优调度方案，系统深度融入一线生产逻辑，确保关键指令耗时最短。研发团队历经12次版本迭代，预演27类复杂工况，完成近23万箱的真机测试，最终实现了在无人干预下，系统对全场桥吊的全工况自主调度与协同作业。

　　该系统的智慧能力不仅体现在调度方面，更延伸至设备协同的安全与效率边界。借助边缘计算节点提供的实时数据，系统能够基于货车精准位置感知与指令动态解析，自主触发“类人化”预判与避让机制。通过毫米级空间运算与多模态决策算法，设备可在执行指令前完成最优路径规划，实现多机之间的“零等待”协同作业，从根本上消除碰撞风险。这一功能在数字孪生仿真平台中经过全工况验证，并通过真机实测确保了其可靠性与有效性，在提升效率的同时筑牢安全防线。

　　这一创新成果源于该公司前瞻性的布局与体系化的攻关。该公司成立“创新赋能”攻坚组，汇聚操作、技术、信息、安环等多部门骨干，在对生产态势进行精准研判后，聚焦堆场作业环节开展集中研发。经过近半年的技术攻坚与反复测试，系统得以成功落地。2025年下半年，在该公司吞吐量同比增长16.7%、场地利用率激增82.8%的态势下，系统保障陆运作业30分钟完成率达99.9%，船舶在泊作业效率同比提升29.6%，显示出其应对复杂生产压力的强大能力。